干式复合时，复合膜容易出现白点和气泡，业界对白点和气泡的区别没有一个统一的说法，一般讲直径较小且分布较多的叫做白点，而将直径较大（通常大于1mm）且分布数量较少的叫做气泡。对白点、气泡的特征及出现规律可将其分为以下几种。
现象一：下机时出现全面白点
1、上胶量不足
任何看起来很光滑的表面，用放大镜观察都是凹凸不平的。胶黏剂把表面抹平需要一定厚度，也就是上胶量。为了保证油墨部分有足够的胶黏剂厚度，上胶量需2.5~3.0g/㎡，少于这个标准也是上胶量不足。在上胶不均匀的情况下，会发生局部上胶量不足的问题。
2、胶液的流平性差
有时可以发现虽然上胶量不少，但复合下机后仍有大量的密集的白点，固化后还是有少量白点不能熟化掉。在胶液流平性差的情况下，从微观上讲，必定是有的地方胶层厚，同时有的地方胶层薄。在胶层薄的地方即不能将两层间的凹隙填平，就会产生白点。
3、版辊有堵塞
在高温季节，溶剂蒸发速率很快，若醋酸乙酯25℃时相对蒸发速率是6，则35℃时相对蒸发速率上升至9，挥发速度加快1.5倍。线数高的细网纹辊夏季容易发生堵版，因为线数高的涂布辊网孔相对要浅一点，为了保持涂布量还要提高工作浓度，缺胶引起的气泡将很难熟化掉。
4、复合辊的压力不足、复合热辊温度不够也会产生气泡
热辊加热目的是使干固的胶黏剂熔化、流动，消除小孔洞、小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。一般的复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至cpp或pe。这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用（即气温较低）、pe或cpp较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的pe或cpp热容量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升。两层膜一边热一边冷，中间的胶黏剂流动性大打折扣，产生气泡的可能性增加。
5、复合辊与膜之间的角度不适宜
包角过大，特别是对刚性较大的材料，易引起褶皱甚至气泡。另外，高速转动的薄膜带有大量的静电，附着着很厚的空气层，该空气层在进入复合辊之前被挤压出去的很少，容易穿过压合点进入复合膜，在复合膜中形成小气泡。应仔细调整角度，改变包角，尽量按切线方向进入复合辊。另外，切忌对着复合压合点处吹风，这样将有大量的空气被夹带入复合膜中。
6、较厚的薄膜从复合热辊出带进空气，产生气泡
加厚的薄膜挺度大，如果压辊和热辊之间的压强不够，容易带进空气，最简单的解决方法是增加涂布量。复合较厚的薄膜导致的气泡也归因于上胶量不足。其实膜的厚度与它的挺度相关，膜的挺度与它的弹性模量、宽度及厚度的三次方成正比。挺度大的膜贴合时不易压平，增加上胶量可消除气泡。
现象二：复合后在放置中产生白点、气泡
1、残留溶剂多且该溶剂的透过性差，溶剂汽化形成气泡，夹在两层薄膜之间。有时刚下机时没有较明显的白点，但经熟化一段时间后，胶层中的溶剂开始逸出至膜的表面，这样小气泡没有消失反而变得更明显，情况严重时彻底固化后呈现出大量密集的小白点或较大的气泡，相对而言气泡容易出现在油墨叠印率高的部分，非图文部分很少出现气泡。
2、胶黏剂中混入有微量水分，胶黏剂中的-nco与水反应生成co2气体，产生气泡。1mol水与1mol二异氰酸酯反应可生成1mol的二氧化碳。由此可见少量的水可消耗大量的二异氰酸酯并产生大量的气体。此现象同残留溶剂过多一样是刚下机时不会发现，但是在彻底固化后会呈现出大量密集的小白点或较大的气泡，有时剥开复合膜时胶层尚有发黏的迹象。
3、工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是吸湿性大的塑料薄膜，如尼龙、玻璃纸。胶水中混有水分，在烘道50~70℃温度下没有被烘干掉，与固化剂反应产生二氧化碳气体及交联后产生白色斑点。
现象三：周期性的气泡
1、网纹辊堵塞，局部缺胶；上胶压辊上有缺陷或粘有异物，造成固定局部缺隙；复合辊或复合压辊有缺陷，局部压不平实，形成有规律的气泡。对于该类气泡，从气泡规律周期的长度与各辊的关系，可以快速分析出问题的原因所在。
2、压辊的两端轴承部分磨损或有微小间隙，造成与热辊之间的不平行，也会产生气泡。
现象四：中心有杂质，并以此为核心的白点
1、有灰尘粘接在膜的表面，该尘粒将两层膜顶起，周围形成一圈空档，空环粗看是一点一点气泡，仔细看中间有一点颗粒。
此时，胶液最好用180目的金属网过滤，去除灰尘及胶液中的晶粒，否则夹在两层膜间会产生白点、气泡；由于复合基材大都带有静电，容易吸附灰尘，特别是薄膜工序间流转或包装破损时更容易吸附灰尘，在复合时附在薄膜当中；干燥烘道的进风口必须装有过滤网，防止灰尘进入，另外，对过滤网要定期清洗，并注意环境清洁。
2、膜面存在颗粒、静电现象时，复合后将会产生白点（透明处的胶斑现象多数是由此原因产生的）。此种现象极易发生在pe乳白膜上，通常解决这一问题方法有：提高胶黏剂的涂布量，或重新印刷一层白墨。
资料来源：包装企业网
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