在干式复合产品中,常会出现气泡，不仅影响了产品的美观，而且还影响到复合膜的阻氧性、透气性和剥离强度。导致气泡产生的原因有许多，气泡的反映形式也多种多样，一般有：
一、胶黏剂的影响
1.胶黏剂的种类
干式复合用的胶黏剂分单组分热熔型胶黏剂和双组分二液反应型胶黏剂。
单组分热熔型胶黏剂产生气泡的几率比双组分二液反应型胶黏剂高得多，而且由其导致的成品中的气泡是不会消除的。这是由于单组分热熔型胶黏剂经上胶辊涂布后到达烘干通道进行烘干，成品收卷后不再进行熟化，胶黏剂中分子扩散相对减弱造成的。当然，双组分二液反应型胶黏剂如果选择不当，也会导致气泡的产生。在选择双组分二液反应型胶黏剂时应该选择正规厂家生产的分子量稍大、分子量分布均匀、溶剂释放性能优良、流平性较好的胶黏剂，以有效降低气泡产生的几率。
一般来讲，通用型胶黏剂的流平性要优于蒸煮型胶黏剂，但对于有蒸煮要求的复合产品，则必须选用专用的耐蒸煮胶黏剂。
2.胶黏剂的调配与使用
在正式复合前，应严格按照使用说明书配制胶黏剂。正确的操作方法是：先加主剂，再将醋酸乙酯加入并搅拌均匀，然后加入固化剂，并边搅拌边加入。配制后的胶黏剂应该是清澈透明的。实际生产时，胶黏剂的固含量应与涂布网纹辊相适应。
对胶黏剂的管理非常严格，先用真空泵抽气，再将其倒入胶盘进行涂布。在将胶黏剂倒入胶盘时，动作要柔和，以防止冲击力过大，将空气混入胶黏剂中而导致气泡产生。为此，我公司自行研制了一种上胶装置，具体做法为：将一铁桶进行加工后（盛装胶黏剂），接上一塑料流液管，并在流液管上设一开关，用于控制胶黏剂的流量。通过该装置添加胶黏剂时，减少了冲击力，使空气无法进入胶液中，从而降低了气泡产生的几率。
3.稀释剂的使用
采用双组分二液反应型胶黏剂时，为保证涂布均匀并有利于浸润，需要在胶黏剂中加入稀释剂对其进行稀释。稀释剂有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于环保，而且容易导致气泡的产生，正逐步被淘汰。甲乙酮由于价格偏高，且与胶黏剂的亲和性也不是很好，因此使用也较少。目前使用较多的稀释剂是醋酸乙酯。
稀释剂中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超过0.2%，由于水的挥发速度远低于醋酸乙酯的挥发速度，则会大大降低溶剂的挥发速度，使胶黏剂的铺展和硬化受到影响。在对bopp薄膜和cpp薄膜进行复合后，复合产品会产生较大的气泡，并不规则向外扩散，而熟化后，大气泡处的剥离强度极差，像没有上胶一样。因此稀释剂的纯度应该在98%以上。
二、残留溶剂的影响
复合膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求溶剂挥发越干净越好。否则残留的溶剂不仅会使产品产生异味，而且会在冷却后的复合膜上形成细小的气泡。
干式复合机烘道分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排除异味区。在实际生产中，对于这3段区域的温度，应根据实际复合基材做相应的调整。一般来讲，3段的温度分别控制为50～60℃，70～80℃，80～100℃，温度呈梯度增长。严禁进烘道口时的初温高，而出排除异味区的温度低，这是因为过高的初烘温度不利于溶剂由内向外挥发，无法完全彻底烘干，而在基材表面形成"环状物"，导致气泡的产生。
三、熟化时间的影响
复合后的产品如果熟化不够完全，同样容易产生微小的气泡。随着熟化时间的延长，产品中的气泡逐渐减少。
四、网纹辊的影响
网纹辊的作用是将胶黏剂均匀地涂布于复合基材表面，涂布量的多少由网纹辊的网穴深度及胶黏剂的作业浓度共同决定。通常情况下，网纹辊在胶辊压力作用下只能将1/6～1/4的胶黏剂涂布于基材上，所以要求网纹辊必须保持干净，无堵塞，否则将发生胶黏剂转移不良，涂布不匀，最终使复合材料产生气泡。最好对网纹辊定期进行清洗，而且要用专用的洗膜剂。当机器不工作时，也应把网纹辊清洗干净，并使胶辊与网纹辊分离。
五、环境的影响
环境的温、湿度对复合产品的质量也有很大影响。
当环境温度过高时，双组分胶黏剂易浊白，涂布性能变差，导致气泡产生。因此胶黏剂应随用随配，且用多少配多少。如果环境温度过低，胶黏剂的流平性变差，也将产生气泡。特别是在冬季，常常发现胶黏剂变浓，流平性变差的现象。
环境湿度太高（超过70%），在网纹辊与胶辊处会发生凝水现象，水分与固化剂发生反应会产生二氧化碳，最终导致气泡产生。相对湿度控制在50%～60%较好。
六、机械因素的影响
复合膜产生的气泡有时是非常有规律的，例如在同一位置重复出现气泡。有规律的气泡往往是由机械原因造成的，例如胶辊或热压辊表面凹凸不平，或热压辊温度偏低、压力不够，或复合膜夹角太大等。其中，热压辊温度过低不利于胶黏剂进一步活化而导致气泡的产生。热压辊的温度应根据实际情况在60～80℃范围内进行调整。压力一般在0.15～0.4mpa范围内进行调整。复合膜夹角太大，容易将空气带入膜层之间而产生气泡。夹角一般以35℃为宜。
资料来源：包装企业网
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